今年以来，在合同饱满的情形下，宝钢热轧厂依然积极念好“精品”经。上半年，十余项生产指标取得突破，其中完成缴库量614.3万吨，完成率达103%，为抢占市场多创效益提供了有利条件。

    今年，热轧厂以市场为中心、以用户需求为驱动，将“做深做强精品”作为稳定、持续发展的抓手。通过早策划、早推进，进一步强化基础管理水平，坚持深化、细化和固化去年克服危机中业已形成的好机制、好做法；同时，强化自主型员工的培育，陆续推出了“揭榜制”、“累计积分”等活动，不断调动员工工作热情，努力对标挖潜。

    在质量方面，热轧厂根据质量三年登高目标，按照CP(控制计划)和工艺路线的设想，分步推进质量管理工作。继续建立、完善二次判定的标准与跟踪模式，改进工序间质量，通过精细化管理、现货配期货、以修代判等措施，有效减少了热轧废品、次品、质量降级品的发生量，合计减少废次降级率0.26%。此外，三条产线的成材率、返修率等均完成了计划指标。与此同时，热轧厂根据不同钢种的特性，从产品设计，到特殊工艺编制，不断提升品种钢制造能力和质量控制水平。上半年，共生产高强钢14万吨，过程控制平均符合率为98.39%；轧制管线钢超过20万吨，均创历史新高。

    在成本改善方面，热轧厂继续采取在应对金融危机过程中形成的有效做法和经验，特别是对低负荷状态下的佳经济生产模式的特别举措进行固化并不断完善。通过全天候热装，提高热装热送比等措施，不断降低热轧工序能耗；通过对影响成材率末端因素分析，不断优化头尾剪切量、降低出炉温度、提高轧线稳定性和成材率；努力算好“品种、成本、库存”三本账，对标国外先进产线找差距，主动分析研究客观环境的变化带来的不利影响。上半年，热轧厂工序综合能耗比去年下降2.08千克标煤/吨钢，吨钢成本比计划下降15元，三项公司级降本增效项目累计实现效益2927万元，完成计划的141%。

    在设备管理方面，今年以来，热轧厂重点推进了关键设备及关键备件管理，对关键设备的基本属性进行了重新定义，并建立了关键设备管理的模板，通过管理规范，力求做到数据有揭示、差异有分析、过程有控制、问题有策划。同时，依托内部设备故障管理模块，从故障基本信息、故障分析以及改进提高三方面入手，积累设备故障的原始数据，对每个故障进行“一生”管理。通过努力，上半年热轧产线非计划停机时间一再降低，月度平均低于指标15.02小时，同比下降了13.35%。

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